在讨论质量保证标准时，一般要求企业建立、实施和维护质量管理体系并不断提高其有效性。该过程就是经典的“计划—执行—检查—行动”模式，包括规划、监测以及提高企业业绩。其中“检查”包括监控和测量过程或产品是否违反政策、目标和产品要求，然后将结果记录下来。产品的监控和测量属于质量控制活动，通常称为产品检验。检验和检验员是工程公司的关键部分，甚至在质量保证标准普及以前就存在了。过度关注质量管理的规划和记录可能会导致我们低估良好检验的重要性。规划和记录质量体系、程序以及使用说明是必要的，因为大多数客户会要求零件有合格鉴定；但是客户买的是零件而非质量体系。重要的是质量体系的目标，即通过进行必要的质量控制以验证零件在制造或维护过程中完全符合要求，才至关重要。这在我们使用特殊制造工艺时(即无法通过最终检验来验证零件质量)尤其相关。特殊工艺包括(但不限于)抛喷丸、热处理、化学加工以及非常规的机加工工艺。检验不充分通常是特殊工艺审查中的主要问题，如果未被发现，会导致零件失效，并由加工者承担由此产生的后果和潜在责任。
　　最广泛使用的质量标准 ISO9001:2008 对制造规划阶段的零件检验以及如何记录检验结果作了明确要求(见 7.1)。该标准的航空版 AS9100C 包括这些要求并增加了更多细节，如下文：
　　7.1 & 7.3 规划和设计阶段必须考虑如何对零件进行检验。
　　7.4.2 材料或零件的购买信息应适当说明供应端和接收端(发货和收货)的检验要求。
　　7.5.1 生产作业说明必须包括检验文件、已完成检验的证据以及明确的生产过程中的检验点。
　　航空维修标准 AS9110 还包括这些具体要求。
　　供应商首次制造零件时通常需要第一条检验报告(FAIR)以此验证所有的生产过程。它需要一个完全合格的零件及其全部相关文件，包括检验和测试结果。在随后的正常生产过程中进行这些检验时，必须按照 FAIR 中的相同程序和准确度标准来执行。客户可能自己制定FAIR，但是必须符合由国际航空航天质量组织 (IAQG) 编制的标准 AS9102。
　　航空、运输和医疗行业中的特殊工艺通常用 Nadcap 检查表来审核，该检查表由相关行业中的最终用户、审核员和专家代表们编制。例如，抛喷丸根据审核标准 AC7117 系列检查表进行审核。其中有一般性要求的检查表和针对各种抛喷丸技术(自动化、计算机控制、成形、旋片抛丸和手动喷丸)的特殊检查表 。这些检查表审核检验流程相关操作的各个方面并验证其有效性。审核员会查看供应商对零件的检验，然后重新检验该零件。这样就确保了检验能力，因为任何不合格都会是大问题，它们对产品质量有直接影响。
　　检验员的能力很重要。即使所有操作都遵守规定，但是该过程是否有效还是由检验员发现不合格的能力决定。检验员必须经过有能力、有经验的人培训，并需记录其检验资格。检验员的授权文件通常与操作员不同。操作员的检验资格，则必须有明确的文件证明，且需要由另一合格人员对其进行二次检验或最终检验。检验员的能力应根据实际检验测试进行评估和再评估，再评估通常在前一次评估后的十二个月内进行。
　　过去几年中质量管理取得了显著进展，拥有了更加规范的标准、更具能力的检验员以及操作员，管理层也有了更高的质量意识。但是不合格也时有发生；有效的过程中检验必不可少，它为加工质量提供了保障，而最终检验是防止不合格零件逃走的安全网。

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作者：Paul Huyton，MFN全球课程导师
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