技术近况简明对比

　　公司的日常业务受其产品生产的效率与安全性支配，如今，生产方法越来越注重生产率和安全性，抛喷丸强化和深滚压两种机械表面处理技术的应用领域很相似，都是主要用于延长零部件的使用寿命。针对MFN的读者，我们将简要地介绍一下这两种生产方法：抛喷丸强化和深滚压。

　　就可操作性而言，抛喷丸强化侧重于处理适当的不规则形状，但也可用于很多其他用途；然而，目前也可通过深滚压进行处理（例如涡轮叶片），该技术已不再单纯适用于圆柱形物体。众多自由形状或非圆柱形状的设备也可通过深滚压进行机械加工，例如钻孔机。当然，也有一些应用情况下只能通过抛喷丸强化进行。但是，若两种方法均适用并且从经济的角度考虑，则几乎所有优势都集中于“深滚压技术”。

　　第一个优势是在深滚压过程中，较大的轧制力可具有较高的残余应力同时，其分布更深。此外，残余应力取决于轧制力，而轧制力很容易调节的，相比之下，抛喷丸强化是一种需要使用特殊设备的复杂方法；

　　另一方面是深滚压拥有可调节的覆盖率，此方法具有可靠性和可重复性，可加以监控，这是因为其易于通过传感器测量，并通过监控系统处理的有限参数。

　　另一优势是此方法速度很快。与抛喷丸强化相比，这是一个很快速的方法，深滚压的简易性表明：相比抛喷丸强化需要使用特殊且昂贵的系统而言，深滚压适用于几乎所有车床和铣床，此外，在切割后在一种设置下即可对部件进行加工，从而节约了非生产性时间。

　　抛喷丸强化的另一缺陷是其受很多参数影响，如：材料、抛丸的形状和尺寸、不同的设备类型、抛丸角度、阿尔门试片抛喷丸强度、工件传输速度及其他。

　　最后一个重要方面是加工后的表面质量问题，相比抛喷丸强化会恶化表面质量，有时最终需要运用抛光等昂贵的表面处理技术进行处理，而深滚压可改善所加工部件的表面质量。

　　总之，两种方法各有所长，并且都会更普遍地应用于各种制造流程，但是，当今的制造和生产管理者常常必须决定在其生产中应该采用何种工艺，所述的某些方面可能您不曾考虑到，但会为您今后的决策提供帮助：“抛喷丸强化还是深滚压？”

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培训专栏
作者：Sirko Fricke，MFN官方培训师
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