流体表面处理的选择性平滑

　　不同形状、尺寸和材料的涡轮叶片，某些情况下，涡轮叶片需承受极端的环境条件，如在现代燃气和飞机涡轮中，燃烧温度通常高于1000°C，这意味着对所使用的表面和材料以及制造和整理过程均应具有非常严苛的技术要求。

　　涡轮叶片的制造涉及多种不同的机械制造工艺。这些工艺包括锻造、铣削、铸造以及用到越来越多的新加的制造工艺，如3D打印和激光烧结。在五轴机器上简单铣削单个涡轮机叶片至少需要约一个小时，制造后，由于初始粗糙度过大或边缘过于尖锐，这些部件在飞机或发电设备上使用之前需要进行表面处理，此处涉及两个工序：

表面均匀平滑

　　通常：Ra < 0.4 μm，Ra甚至小于0.25 μm，在这里，特别重要的是，请勿过度影响叶片的外缘轮廓。

对边缘进行圆形加工，以达定义的测量值

　　这里可能需要将刀片的边缘进行圆形加工，以达不同的参数值。这种圆形加工的方法传统上是在CNC机床上进行的，也可手动完成。然而，由于沿着边缘的叶片厚度可能不同，所以这样做并不简单。主要的问题是，刀片的角落处可能会变得过于圆滑。

　　在过去以及现在的大多数情况下，平滑均是手动进行的。除涉及的高成本之外，该方法的主要缺点还有质量结果的波动。只要工件采用复杂的几何形状(例如，使用由多个导向叶片片段构成的叶片)，那么使用机器人进行抛光即可达到其极限值。除各涡轮叶片外，通过流体表面处理工艺可以实现导向叶片片段的平滑处理。

　　这里，流体表面处理工艺提供了一套一流的替代方案。在该工艺中，将涡轮叶片浸入装有工艺介质(磨料介质)的旋转滚筒中。通过由滚筒的旋转而产生的介质流与浸入角度的设定介质流相结合的工艺，完成的表面上进行处理，可精确定义接触方向和角度，以便将表面处理工艺优化至可以处理工件特定的几何形状。一般来说，对该过程使用湿式工艺，这意味着除了工艺介质之外，还一起使用了添加剂和水，以带走通过磨损除去的颗粒。最适合的介质是在工件上提供最均匀介质流的轻微流体的研磨剂，OTEC制造了许多不同版本的流式精整机(SF机器)，用于整理涡轮叶片，这些机器均可根据具体要求进行定制和配备，此外，还可通过标准机器人单元手动或自动装载和卸载。

选择性平滑是可能的

　　除自动化的选择之外，该机器还提供了额外的优点，即工艺介质流的选择性方向确保前缘和后缘均不会过于圆滑。

　　叶片被夹紧，使得边角位于表面处理工艺的顶部，并且其大部分来自处理介质，最常用的介质是KM 6。在该工艺中，叶片被引向流体并且以预定角度(例如+/- 30°)来回摆动，以便实现表面均匀的光洁度。

　　根据使用的工艺介质，处理时间为2-3分钟，表面可高达Ra 0.1 μm的粗糙度，并可通过在单个机器中一次夹紧多达五个工件，保证更高的输出。

公司

　　OTEC GmbH提供精确的技术，使表面光洁度达到最佳。用于去毛刺、磨削、平滑和抛光的OTEC机器可保证了工具和产品的高效以及完美的表面光洁度，OTEC有60多个机构的全球分销网络，OTEC代表了来自本地不同行业的国际客户，在开发机器和工艺介质之间完善的相互作用方面的经验使成千上万的客户受益于技术领先者OTEC。

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