众所周知的不足之处

　　与普遍的观点相反，抛喷丸处理并不是简单、粗糙且存在污染的工艺过程，传统抛喷丸处理也不是金属表面的脱脂处理过程，恰恰相反，抛喷丸处理是一个复杂的过程，根据任务规定，需要考虑不同位置具有不同重要性的相互关联的细节。例如，抛喷丸处理的金属磨料弹丸实际上是所使用的工具，必须避免其受到油脂、油性物质或油状污物的污染。

　　如果没有或未充分避免产生污染物，那么破坏性的连锁反应会影响抛喷丸处理过程及其结果。抛喷丸工艺使用的客户应从根本上认识到这一点。

　　抛喷用的金属磨料和接受抛喷丸处理的物体表面都是金属的，抛喷丸处理工艺需要金属磨料反复冲击工件。因此，接受抛喷丸处理的工件与金属磨料之间可能会渗入润滑油和润滑脂，致命的结果是，最初这些均匀分布的干扰物质会长期贯穿在整个处理过程中，并会对工艺造成影响。

　　该污染将导致抛丸、喷丸处理、喷砂系统甚至过滤介质和过滤系统产生污染物。在抛喷丸室中，吸尘装置与分离器将油性灰尘颗粒输送至过滤器系统的过滤介质中，该过滤器的目的是从空气中分离灰尘颗粒，如磨损的金属及粉碎的颗粒、污染物、锈迹或碎屑，并最终从分离工艺中清除这些物质。

　　但是，润滑油和润滑脂吸附灰尘后与过滤介质在此处堆积，污染的粒子在通过过滤器的过滤阶段时将不再分离，例如，粉尘收集器通过空气脉冲逐渐堵塞过滤介质。而此过程又反过来会降低气流分离器中逆流的空气流速，从而导致分离器的分离能力不断下降，所加工的混合物中的灰尘和细小颗粒的比例将不断上升。

　　众所周知的影响：尽管能量不断消耗，但抛喷丸、喷砂强度却在降低。处理的表面粗糙度值降低；抛丸效率永久性降低；机器零件的磨损程度显著增加。这些变化正在逐步恶化，且无法控制、因而将无法继续保持原有的工艺可靠性。

简易解决方案

　　上述严重缺陷是很容易消除。在现有抛喷丸、喷砂工序中，增加一项使用脱脂剂的工序即可，可将脱脂剂直接添加到回流的抛喷丸、喷砂金属磨料介质中，然后在抛喷丸、喷砂工序中与料斗中所输送的金属磨料介质永久混合，其混合之后短时间内可立即见效，循环流通能力显著改善，因此，改进后的抛喷丸强化及清理效果显而易见。

　　该脱脂剂由微小的薄片晶体组成，渗透在金属磨料和工件的油湿金属表面，由于脱脂剂具有相当高的粘着力，因而可立即将润滑油和润滑脂从金属表面吸出，吸附在脱脂剂颗粒的表面。喷砂作用将清除所有金属表面附着润滑油和润滑脂的脱脂剂颗粒，并通过气流将这些脱脂剂颗粒从该系统完全排出，脱脂剂颗粒通过气力分离器和吸尘装置几乎可从抛喷丸、喷砂工序中完全清除，在后续的过滤系统中，将分离不再具有粘性的灰尘颗粒，并且可与普通的过滤器灰尘一同处理。

　　在抛喷丸强化处理过程中使用脱脂剂，可极大地简化并有效改善工序流程，使用脱脂剂还可以节省成本并提高质量，使脱脂处理成为抛喷丸强化及清理处理相关传统湿化学法净化处理的不错替代或补充流程。目前可将其用于提高抛喷丸、喷砂工序自身的工艺可靠性，甚至还可用于将净化处理工序集成到表面处理过程中。

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培训专栏
作者：Thorsten Evert，MFN官方培训师
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