LUMAG是一家波兰的知名刹车片制造商，给Rösler提出了一项挑战，即对表面进行处理以最大限度提高后续粘接阶段的粘着特性。Rösler提供了一种解决方案，将刹车片托板直接连接到冲床进行脱油和表面处理。

Marek Zak先生于1988年创办的LUMAG Sp. z o.o.是一家专业从事商用车鼓式制动器和盘式制动器用刹车片生产的公司。这家位于波兰Budzyń的公司为盘式制动器用刹车片开发出了一项自有生产技术，实现了显著的质量提升。此外，LUMAG还开发、生产和出售Breck牌客车和摩托车的刹车片。

脱油、去毛刺和表面粗糙化

由于刹车片托板的生产方法从铸造更改为冲压，LUMAG决定为这些产品安装一条全新的内部生产线。这包括一项对冲压成型的托板进行脱油、去毛刺和表面粗糙化处理的解决方案，该生产线长210-250mm，宽90-110mm。应注意的是，部件上有用于放置传感器的狭缝或钻孔，而传感器用于监控刹车片的磨损情况。这些步骤旨在确保易碎的冲压件为刹车片的后续粘合提供最佳粘着特性。客户提出的另一项要求是将表面处理设备与冲床直接连接，并在连续进料操作中保持极温和的处理，完成清洁（脱油）和质量精加工阶段的自动化。LUMAG决定与Rösler合作完成这一重要项目，因为Rösler不仅在行业内拥有出色的信誉，还能够从一个单一来源为包括表面处理介质和化合物的两种工艺提供设备。

智能介质选择无需烘干即可实现清洁

在冲压处理后，传送带将工件传输到配备内部运输钻的转筒式洗涤机。在转筒中，托盘先经过一个无孔区域，扁平喷嘴将清洁液注入该区域。这产生了一种浸浴脱油过程。在之后的带孔转筒区域，将清洁液排空，在第二个脱油步骤中，对工件进行喷雾冲洗。该清洁区域之后是一个沥干区、一个清洗站和另一个沥干区。之后，传送到将工件送入质量精加工机器。

采用Dosatron比例计量泵补充清洁液。由于用于质量精加工的清洁液和化合物实际上具有相同的化学性质，包括放置临时防腐蚀装置，所以将清洁液转移到质量精加工机器中不存在问题。这种巧妙的处理避免了在清洁过程之后进行烘干的必要，不仅大幅节省了整体资本开支，还降低了运行成本。为了正常维护清洁液，洗涤机配备了过滤装置和油分离器。

温和的质量精加工工艺

工件的去毛刺和表面粗糙化处理在一个线性连续流振动器R 550/6600 DA中执行，该振动器的工件装载系统经过专门的调整。装载实际上是在处理碗的后端执行，而不是侧边的横向碗，因此下落高度大大降低。振动筛装置和装有Supervelate干燥介质的干燥机中采用了同样温和的工件传输处理。根据按重量精确测量的结果，在对一定数量的工件进行干燥处理后，将把工件排放到运输箱内。质量精加工机器的工艺用水以配备自动排渣的全自动去皮离心机Z 1000进行连续清洁。

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